FMEA анализ: видове, пример и приложение

При производството или в процеса на използване на даден продукт често се идентифицират дефекти. Около 80% от дефектите в изчисленията се дължат на факта, че процесът на разработване на концепцията на продукта не е внимателно разработен и регистриран. В бъдеще това може да доведе до ненужни разходи и ако грешката бъде открита в ранните етапи и управлението на качеството ще бъде на най-високо ниво, ще намали разходите с 10, а в някои случаи и 100 пъти.

Качествена технология

Изходът от намаляване на разходите, повишаването на бизнес културата и подобряването на качеството на продуктите използва специални технологии за разработване и анализ на продукти и процеси.

Какво отличава най-често използваните технологии:

1. Разполагане на качествени характеристики или QFD модел.
2. Анализ на функционалните разходи или FSA.
3. FMEA анализ.
4. Функционален физически анализ или FFA.

За компании, които анализират целия производствен процес и следят за по-нататъшната употреба на продукта, е важно да се приложи някакъв модел на анализ и технология за качество, или да разработят свои собствени. Ще опишем третия модел по-подробно.

Концепцията на FMEA анализа

Същността на този модел е, че е разработена технология, която анализира възможността за дефекти и тяхното влияние върху потребителя. Основната цел е да се намали рискът от потенциални дефекти. За първи път тази технология е приложена през 1949 г. в САЩ във военната индустрия. Двадесет години по-късно, през 70-те години, той се използва широко в автомобилната индустрия, особено от Ford.

Самата концепция за анализ се дешифрира по следния начин - Анализ на метода и ефектите на отказа, което означава анализ на видовете и последствията от неуспехите. Този модел се стреми да отговори на въпроса какво се случва, ако ..?

Задачи и цели

Защо този модел е необходим в управлението на качеството, който е станал стандарт и може да се използва както самостоятелно, така и в комбинация с други технологии (FSA, FFA). Има следните задачи:

• идентифициране на несъответствия, последствия и оценка на продукта;
• създаване на списък на видовете и причините за несъответствие;
• идентифициране на коригиращи действия за отстраняване на несъответствия;
• данни за анализ на документи.

От тези задачи, целта на прилагането на метода е да се идентифицират недостатъците и да се предотврати несъответствията или дефектите и по този начин да се подобри качеството на продукта, което допълнително ще намали разходите за премахване на несъответствията на следващите етапи от жизнения цикъл на продукта.

Този модел е задължителен стандарт в някои области, където дефектите в стоките могат да доведат до смърт на хора и това не трябва да се допуска. Такива области са машиностроенето, космическата и авиационната промишленост.

видове

Има няколко вида FMEA анализ, които са свързани с продуктовия дизайн, бизнес процесите, производствения процес на продукта и експлоатацията на продукта.

1. Процесът на производство. Анализът се използва по време на процеса, който включва и няколко отдела, които отговарят за производството и качеството на продукта. Целта на анализа в този процес е да се гарантира, че всички изисквания са изпълнени.
2. FMEA анализ на дизайна на продукта. Може да се използва както за проектиране в процес на разработка, така и за съществуващия. Използването на този анализ включва много отдели: разработване, производство, продажби, осигуряване на качеството. Целта на този тип е да се създадат изисквания за проектиране, които да помогнат да се избегнат дефекти, да се гарантира безопасността и да се удовлетвори потребителят. Такъв анализ е много полезен за разработване на процеси и избягване на рискове.
3. Бизнес процесът е свързан с финансовите процеси и потока на документи. В този процес участват и много отдели, не само тези, свързани с този етап, но и представители, които отговарят за качеството. Целта на този вид е изпълнението на планиран бизнес процес.
4. Анализът на експлоатацията на продукта се извършва в мащаб, който оценява процента на отказите по три критерия:

• вероятността да се получи повреда (където максималната вероятност се оценява на 10 точки);
• съществува възможност за откриване на неуспех (когато оценката на малко вероятно откриване е дадена в 10 точки);
• опасност от повреда (където 10 точки - максималната вероятност за повреда).

Всички тези показатели се умножават заедно и се получава коефициент, който се нарича рисков приоритетен номер или RPN. Тя може да има стойност от 1 до 1000, но всеки продукт има свой максимален резултат и, като правило, ако достигне 100, това е критична стойност.

Технология на носене

Целият анализ на FMEA, независимо от вида, включва две основни стъпки. Първият е етапът на изграждане на модела на обекта на анализ, а вторият е изследването на модела, в който може да се определи следното:

• потенциални дефекти;
• потенциални причини за дефекти "
• потенциални последици от дефекти за предприятието и потребителя;
• способност да контролира появата на дефекти.

Освен това си струва да се отбележи, че при използването на анализа се правят експертни оценки за различни параметри, като:

• тежестта на последиците за потребителя, която е свързана с правна отговорност;
• честотен параметър;
• вероятностния параметър за неоткриване на дефекти.

Използване на метода в различни индустрии

По-горе беше описано, че този анализ на FMEA е бил използван в инженерната индустрия и във военното производство. Но технологията стана популярна и започна да се използва в други индустрии:

• строителство;
• химическа промишленост;
• петролна индустрия;
• корабостроене;
• машиностроене;
• космическа и авиационна промишленост.

Силни и слаби страни

За да се извърши такъв анализ на предприятието, се създава специален екип, който може да включва разработчик, проектант, тестер, технолог, маркетолог и други, за да извършат по-пълен анализ. Но както всички модели, той има своите предимства и недостатъци, които трябва да бъдат подчертани.

Предимствата включват факта, че методът помага да се идентифицират дефекти на ранен етап, ефективно да се повлияе на качеството на продукта дори на етапа на разработване, да се даде възможност за привличане на различни специалисти, тъй като самият модел на анализ е много прост и ясен.

Недостатъкът може да бъде, тъй като не звучи странно, прекомерна ефективност при анализиране на елементи, които не са толкова значими, но могат да причинят отказ на цялата система.

FMEA анализ: пример за автомобилната индустрия

Надеждност и безопасност на автомобила - това е едно от най-важните качества за потребителя и тук е необходим анализ. При неговото създаване се създава група, която включва специалисти от отделите за научно развитие, производство, сервиз и контрол на качеството.

Тук е важно да се анализират следните процеси: първото е строителството, второто е производството. Структурните процеси включват идентифициране на уязвимости, идентифициране на вероятността от дефект, усъвършенстване на подходящ вариант и следователно намаляване на разходите за тестване.

В производствения процес се анализират: предотвратяване на грешки и откриване на рискове, избор на най-добрия производствен процес и неговото усъвършенстване, като се вземат предвид максималната безопасност и минимален риск, подготовка на серийното производство.